鑄鐵平板

　　鑄鐵平板在日常使用時，工件做完測量后就要把工件從鑄鐵平板上移開，不可長時間放置在鑄鐵平板上，容易使鑄鐵平板彎曲變形。在平常的使用中，工作人員要做到防止鑄件的損壞。工作人員要認真按照規(guī)章制度操作，在操作的過程中注意工藝方法，不要隨意的磨損鑄鐵平板。

　　用涂色發(fā)檢驗。0級1級平臺在每邊為25毫米平方的范圍內(nèi)不少于25點，2級不少于20點，3級不少于12點。鑄鐵平板常用于機床機械和各種機械零件的形位偏差和尺寸精度檢驗和測量，作為 測量用的基準平面使用，并作緊密劃線，在機械制造和維護中是不可或缺的基本量具。清理冒口的方向不對或冒口徑過大，造成帶肉缺陷。

　　鑄鐵平板的的熱處理和基準平面：在經(jīng)過刮研的鑄鐵平板上推動表座、工件比較順暢，無發(fā)澀感覺，方便了測量，保證了測量準確度。材料為高強度鑄鐵HT200-250工作面硬度為HB160—210。經(jīng)過兩次處理(人工退火600度----700度或自然時效2---3年)，使該產(chǎn)品的精度穩(wěn)定，耐磨性能好。適用于各種檢驗工作， 測量用的基準平面，用于機床機械測量基準，檢查零件的尺寸精度或形位偏差，并作 劃線。

　　在機械制造中也是不可缺少的基本工具。為了防止鑄鐵平板發(fā)生變形，在吊裝鑄鐵平板時，要用比較結(jié)實的鋼絲繩同時綁住鑄鐵平板上的四個起重孔，將鑄鐵平板平平穩(wěn)穩(wěn)的裝在運輸車上。鑄鐵平板的四個支撐點要墊好，使其 為牢固。鑄鐵平板需要進行熱處理，因為它是一種大型鑄件 要經(jīng)過熱處理才能提高本身的使用價值。

　　鑄鐵平板 要有的平面度，要想有的平面度 具備一以下幾個條件：

　　一、厚度要求：主要包括平臺上工作面厚度，側(cè)圍厚度和高度，以及底面筋板的厚度、高度和密度。

　　二、材質(zhì)要求：高強度鑄鐵HT200-300，硬度:HB170-240。

　　三、人工退火：在回火窯經(jīng)過600-700度高溫退火時效處理。

　　四、自然時效：按國標標準應(yīng)該是2-3年自然時效，由于此工序時間太長，企業(yè)受資金周轉(zhuǎn)影響已不可能等待那么長時間，多以激振器通過振動時效代替。雖然這種工藝的效果尚未明確，但在 上已普遍使用。

　　五、沙眼與氣孔：0級與1級平臺不允許有氣孔與沙眼，2級和3級可以用與平臺同材質(zhì)固體填充氣孔沙眼。注意：填充物的的硬度 要低于平臺本身的硬度。

　　六、鏟刮工藝：人工鏟刮在鑄鐵平板加工過程中是 重要的工藝，它決定了鑄鐵平板的平面度誤差大小，以及工作面的可接觸點數(shù)。0級板平臺在每邊為25㎜平方的范圍內(nèi)不少于25點;1級平臺在每邊為25㎜平方的范圍內(nèi)不少于20點;2級平板平臺在每邊為25㎜平方的范圍內(nèi)不少于16點;3級平板平臺在每邊為25㎜平方的范圍內(nèi)不少于12點。鏟刮完成后平臺四個邊棱倒鈍。

　　七、清砂與涂漆：平臺底面清砂要 ，干凈且噴涂紅色防銹漆。側(cè)面要平整后再涂漆，一般涂籃漆或綠漆。

　　八、包裝要求：主要是木質(zhì)包裝，盡量選用厚質(zhì)木材覆蓋平臺上工作面， 時做全封閉包裝。包裝前平臺工作面防銹措施 要做好。

　　九、運輸要求、在平臺裝車后，檢查是否有懸空，如有懸空要墊實，避免振動。平臺不要摞放過高以免擠壓變形。

　　十、配件選擇：主要是支架選擇，支架用材為壁厚1.5-2mm的方鋼和角鐵，焊接密度和結(jié)構(gòu)要合理，調(diào)節(jié)螺栓要旋轉(zhuǎn)通暢。

　　十一、安裝調(diào)試：一般先用用框式水平儀調(diào)平，在用光學(xué)合像水平儀或電子合像水平儀再進行一次平面度誤差測量，如有問題可要求平臺生產(chǎn)商來現(xiàn)場鏟刮 。

　　十二、正確使用：鑄鐵平板在調(diào)試完成后即可使用，室溫控制在20±5℃使，在臺面上檢測工件要輕放輕挪，不要集中使用一個區(qū)域，盡量均勻使用整個鑄鐵平板的 面積。

　　鑄鐵平板正確的使用方法介紹

　　1、鑄鐵平板高度測量的基準面：將待測物與測量表座同置于鑄鐵平板上，進行高度比較測量，可再將其高度與標準塊規(guī)相比較。

　　2、鑄鐵平板平行度測量的基準面：固定量表座，然后使量表指針接觸在待測物表面上方，移動待測物可檢查工件面與平臺面的平行度。

　　3、鑄鐵平板角度測量的基準面：利用鑄鐵平板作基準面，配合正弦桿及角度規(guī)，可進行角度量測。

　　4、鑄鐵平板劃線的基準面：可按照工作圖的尺寸，進行劃線工作。鑄鐵平板的鑄鐵質(zhì)量和熱處理質(zhì)量對鑄鐵平板使用性能產(chǎn)生較大影響：或因殘存較大內(nèi)應(yīng)力使工作面變形;或因不 使精度不能保持;或因刮削困難得不到數(shù)值小的粗糙度。